走进卓越级智能工厂｜合肥南方：以标杆之姿引领水泥行业智能化新征程

水泥中国建材集团 2026-06-03

合肥南方水泥建成国内首条绿色低碳智能示范线，以“APC+大数据+AI”实现窑况自寻优、质量闭环控制，显著提升效率、降本减碳，树立水泥行业智能化转型标杆。

智能工厂，是制造业迈向高质量发展的时代坐标。中国建材集团现有13家国家级“卓越级智能工厂”，覆盖水泥、玻纤、碳纤维、锂膜、玻璃等关键赛道。从机器人集群的精准协同，到数字孪生驱动的全流程管控，再到数据贯通下的“无人工厂”——每一座工厂，都是一次传统产业与智能科技的深度融合。小料推出 “走进卓越级智能工厂” 专栏，深入一线、逐一探访这13家标杆工厂，为大家解码智能制造如何重塑生产逻辑、提升产业质效，全景呈现中国建材以智能化赋能新型工业化的创新实践。今天，我们走进的是合肥南方水泥有限公司基于专家系统智慧寻优的水泥智能工厂。跟着小料一起来看看吧~

冶父山下，碧波之畔，山水有灵，工业生韵。

2022年初秋，合肥南方水泥有限公司完成了一次转型——三百亩厂区拔地而起，万吨蓝图化为实景。窑火不炽却能效卓然，余热成电而绿意自生。国家级绿色工厂、卓越级智能工厂，皆为其志之所向、行之所至。

智能装备全链协同
数字平台深度集成

合肥南方6000吨智能生产线采用国际领先的窑外预分解技术，关键指标均达到国内领先水平。企业围绕智能装备、生产、运维、运营、决策五大维度系统升级，构建“数据、算力、算法、场景与全链路”深度协同的技术集群，推动生产线实现自主决策与实时寻优。

部署全自动化验室与在线检测矩阵：一系列传感器与分析仪如同产线的“眼睛”与“神经”，为关键工序配备实时感知系统。

搭建智能优化控制平台：打造水泥制造“自动驾驶”与“辅助决策”体系——MES为数据中台、APC为控制终端、AI算法为优化大脑，系统自主寻优并即时调用，生产线在无人干预下平稳运转，粉磨环节实现一键启停与全工况自动控制。

建设基于工业互联网双中台架构的生产管控平台：生产、工艺、能源、设备、质量、安环六大维度数据整合上云，管理向信息化、可视化、移动化转变，产线状态尽在掌握。

集成设备智能运维平台：智能巡检、在线监测、故障预警、油品分析、自动润滑等模块融合运行，精准识别隐患，推动运维从被动抢修转向主动预防。

AI寻优稳控窑况
质量闭环精准判定

智能化架构落地后，一批可复制推广的典型应用场景逐步显现。

AI驱动的窑况自寻优控制：针对传统人工操作导致的工况波动与能耗偏高问题，合肥南方部署自寻优算法与异常工况辨识模型，实时捕捉解析200余项参数，自动识别工况并动态调整，实现全局自主寻优，显著提升窑系统稳定性，有效降低单位熟料综合能耗。

质量实时预测与闭环控制：贯通质量数据采集、分析与判定全链条。深度融合在线检测、物性解析算法与机器视觉技术，赋予产线在线识别缺陷、判定质量的能力。同步打通从定时采样、自动送样、研磨压片、分析到留样及废样处置的全流程自动化。应用数据显示，质量追溯准确率趋近100%，熟料强度标准差大幅缩小，过程质量控制合格率大幅提升。

效率质量双跃升
成本能耗齐下降

合肥南方数字化转型成效清晰可见、收益可量化：劳动生产率提高35%，工段智能化率大幅攀升，释放少人化、高效化运营潜能。产品质量大幅提升，质量追溯准确率趋近100%，筑牢产品一致性防线。产品制造成本整体缩减15%，其中水泥成本降20%、熟料成本降25%，降本增效杠杆效应显著。单位产品综合能耗降低10%，优于国标Ⅰ级能效；光伏系统年发电量达百万度，年碳减排量九百余吨，交出扎实的绿色答卷。

作为国家卓越级智能工厂，合肥南方已建成国内首条水泥绿色低碳技术装备示范线，运行指标全面优于国标Ⅰ级能效，在行业转型升级中确立领先地位。其自主研发的“APC+大数据+AI算法”智能控制方案，具备向同类型生产线规模化推广的成熟条件，为行业智能化转型提供了可参照的路线图；光伏建筑一体化的落地应用，则为建材行业存量产线的低碳改造输出了可复制样本。从单点突破到产业链延伸，合肥南方的数智化实践正以标杆姿态，持续为产业链上下游的数字化转型注入动能。