水泥立磨终粉磨系统与辊压机半终粉磨系统投资、运行、维护费用对比
水泥,混凝土 唐山冀东装备工程股份有限公司 2024-06-18
水泥立磨终粉磨系统相比于辊压机半终粉磨系统，具有工艺流程简单、设备少、故障点少、能耗低、生产效率高、维护量低、占地面积和建筑面积小、投资成本低等特点。立磨系统电耗、设备重量和装机功率分别相当于辊压机系统的85.9%、86.4%和88.3%，人工和运维费用也更低，总体投资成本约为辊压机系统的88.3%。因此，水泥立磨终粉磨系统在节能减排和经济效益方面更具优势。
水泥为高能耗产业，在生产过程中需要消耗大量的能量。随着国家对于节能减排要求的日趋严格，水泥粉磨系统将是实施节能降耗重要环节。
目前国内水泥粉磨系统主要由两类，一类是辊压机半终粉磨系统，电耗普遍在25~28kWh/t。另一类是智能化、定制化高效节能粉磨系统，电耗在20~25kWh/t。
本文针对辊压机+球磨机组成的粉磨系统与立磨终粉磨系统，通过工艺流程、装机容量、电耗、投资、运维成等层面进行多维度的对标分析，着重介绍水泥立磨终粉磨的诸多优势，并大力推广。
由上对比可以看出：立磨系统工艺流程简单，设备少，故障点少。
辊压机+高效选粉机+球磨机组成的半终粉磨系统工艺流程过于复杂。
立磨系统工艺流程简单，设备少，故障点少，能耗低、产品性能优越、生产效率高、检修维护量低，布局紧凑，建筑面积小，占地面积约为球磨机系统的77.4%，建筑空间约为球磨系统的64.3%且可露天布置，直接降低了企业投资费用。且立磨自身有分离器，无需另加选粉机和提升设备。
辊压机+高效选粉机+球磨机组成的半终粉磨系统是目前推广较广的一种粉磨流程。但是工艺流程过于复杂、电耗中等偏高，检修维护量较大且系统投资较大。
本次对标采用水泥立磨终粉磨系统和辊压机半终粉磨系统两种市场认可度较高的工艺进行对比，水泥品种：PO42.5，物料配比熟料：石膏：粉煤灰=80：5：15，产品细度为3500±100cm²/g。经测算，本配比的综合邦德功指数为13.9。水泥制成系统能耗测试边界：GB33652《水泥制造能耗测试技术规程》从水泥原料出水泥调配库到水泥入水泥库。工艺流程如下：
水泥立磨终粉磨系统，采用冷磨运行，立磨型号为JLMS1-56.3，设计磨机出口浓度为400g/m³。系统产量为250t/h,能耗为23.94kWh/tce。
辊压机半终粉磨系统，系统采用双闭路循环，辊压机型号为JGY1816，球磨机型号为φ3.8×14.5m，入磨物料细度为2061cm²/g，系统产量为250t/h，能耗为26.93kWh/tce。
由上表可以得出：立磨粉磨系统的设备重量相当于辊压机半终粉磨水泥系统重量的86.4%。
由上表可以得出：立磨粉磨系统的设备装机功率相当于辊压机半终粉磨水泥系统装机功率的85.9%。
水泥制成系统能耗测试边界，根据GB33652《水泥制造能耗测试技术规程》从水泥原料出水泥调配库到水泥入水泥库。
1．水泥配料站（卸料）
自配料站计量设备开始到入磨皮带，合计电耗为0.341kWh/tce。
2．水泥粉磨系统电耗计算
立磨本体含选粉机的电耗为17.951kWh/tce
立磨返料皮带及循环提升机电耗为0.168kWh/tce
循环风机电耗为5.04kWh/tce
斜槽风机及收尘风机电耗为0.036kWh/tce
合计：23.249kWh/tce。
3．水泥库（上料）
入库提升机、库顶排风机、库顶斜槽风机电耗合计为0.365kWh/tce。
水泥立磨终粉磨系统总电耗为23.96kWh/t。
辊压机运行电耗：10.17kWh/tce。
上料斗式提升机运行电耗0.13kWh/tce。
辊压机提升机运行电耗0.34kWh/tce。
动态选粉机运行电耗0.52kWh/tce。
循环风机运行电耗0.19kWh/tce。
球磨机运行电耗11.64kWh/tce。
磨尾排风机运行电耗0.11kWh/tce。
磨尾提升机运行电耗0.27kWh/tce。
O-Sepa选粉机运行电耗0.59kWh/tce。
O-Sepa选粉机排风机运行电耗2.27kWh/tce。
粉磨系统电耗合计：26.23kWh/t
配料站电耗和水泥库上料功耗与立磨系统一致，分别为0.341和0.365kWh/tce。
辊压机半终粉磨系统总电耗为26.94kWh/t。
电耗对比结果：
1．水泥立磨终粉磨系统工艺设备较少、重量轻（立磨系统1338t，辊压机系统1548t），设备重量比辊压机半终粉磨系统轻约13.6%；
2．水泥立磨终粉磨系统装机功率较小（立磨系统8152kW，辊压机系统9480kW），相比辊压机半终粉磨系统约少14.1%
3．水泥立磨终粉磨系统单位功耗更优（立磨系统23.96kWh/t，辊压机系统26.9kWh/t），比辊压机半终粉磨系统约少11%。
本次对标是在同等条件下250t/h水泥粉磨系统（水泥立磨终粉磨系统和辊压机半终粉磨系统）。
占地面积：立磨系统厂房尺寸为19.5×66.5m，占地面积约1296m²；辊压机半终粉磨系统厂房尺寸为24×69.8m（循环风机和磨尾排风机布置在框架外），占地面积约1675m²。水泥立磨终粉磨系统的占地面积约占辊压机半终粉磨系统的77.4%。
建筑面积：立磨系统收尘器框架12.84×32.8m共三层，建筑面积约1263m²；辊压机半终粉磨系统框架15×65.5m，约两层半，建筑面积约1965m²。水泥立磨终粉磨系统的占地面积约占辊压机半终粉磨系统的64.3%。
由上表可以看出：水泥立磨终粉磨设备投资较低，约为辊压机半终粉磨系统的82.3%。
由上表可以看出：水泥立磨终粉磨安装工程较低，约为辊压机半终粉磨系统安装工程的88.4%。
由上表可以看出：水泥立磨终粉磨建筑工程投资较低，约为辊压机半终粉磨系统的78.4%。
通过对水泥立磨终粉磨系统和辊压机半终粉磨系统在设备投资、安装工程、建筑工程等方面的对比，可以看出：系统投资水泥立磨终粉磨系统优于辊压机半终粉磨系统。
水泥立磨终粉磨设备投资约为辊压机半终粉磨系统的89.9%；安装工程约为辊压机半终粉磨系统安装工程的86.7%。建筑工程投资约为辊压机半终粉磨系统78.5%；水泥立磨终粉磨总投资约为辊压机半终粉磨系统的88.3%。
本次针对的两个工艺系统分别为水泥立磨终粉磨系统JLMS-56.3和辊压机半终粉磨系统（JGY180-160+φ3.8×14.5m）进行对标，对标分析的内容仅对运维费用较高的项目进行对比，主要包括运行费用（人工费、电费）和维保费用（维修费、备件更换费和润滑油费）。
粉磨系统的运行费用主要包括人工费和电费。
1．水泥立磨终粉磨系统
2．辊压机+球磨组成的联合粉磨系统
3．对比汇总
由上对比可以看出，水泥立磨系统比联合粉磨系统每班可以节省2个人，水泥立磨系统是联合粉磨系统的人工费83.9%。每年可节约人工费40万元。
工段电耗：水泥立磨半终粉磨系统为23.96kWh/t，辊压机半终粉磨系统为26.9kWh/t，工作制度按照每年310天，每天工作20小时计算。
用电量：
水泥立磨终粉磨系统年用电量：用电量为250/h×20h×310天×23.96kWh/t=2971.04万kWh，电费单价按0.55元/kWh，每年用电量为1634.07万；单位电费为23.96kWh/t×0.55元/kWh=13.178元/吨；
半终粉磨系统年用电量：用电量为250/h×20h×310天×26.9kWh/t=3335.6.5万kWh，电费单价按0.55元/kWh，每年用电量为1834.58万；单位电费为29.0kWh/t×0.55元/kWh=15.95元/吨；
由上测算，水泥立磨终粉磨系统相比辊压机半终粉磨系统每年可节约用电364.56kWh，可节约电费200.51万元。
粉磨系统的维护、维修费用主要包括：设备维修、备件更换、润滑油加注等。
1．立磨
2．工艺大收尘器
3．工艺排风机
立磨终粉磨系统维护&维修费用为85.69万元。
1．辊压机
2．辊压机提升机
3．V型选粉机
4．循环风机
5．辊压机收尘器（放风）
6．球磨机
注：研磨体的更换指筛球&补球；研磨体的维修指日常补球。
7．磨尾收尘器
8．磨尾提升机
9．O-Sepa选粉机
10．O-Sepa收尘器
辊压机联合粉磨系统维护&维修费用为200.14万元。
由上表可以看出：
1．人工费：水泥立磨终粉磨占半终粉磨系统的83.9%；
2．电费：水泥立磨终粉磨占半终粉磨系统的89.07%；
3．维护&维修费用：水泥立磨终粉磨占半终粉磨系统的42.82%；
4．总运维费用：水泥立磨终粉磨占半终粉磨系统的84.45%；
本文通过粉磨原理、工艺流程、装机容量、电耗、投资、运维成本、产品性能等层面进行多维度的对标分析，着重介绍水泥立磨终粉磨的诸多优势，并大力推广。
对标分析简表见下表：
由上对比结果可以得出：
集破碎、粉磨、烘干、混合、选粉、整形于一体的水泥立磨装备，具有先进的料床粉磨原理、工艺系统简单、电耗低、物料适应性好、生产效率高、节能环保、操作便捷、空间布置紧凑、生产建设成本低周期短、运行维护费用低、水泥产品性能优越、质量稳定以及操控方便等诸多优点，是实现高效、节能、绿色环保的发展之路的理想粉磨装备。
随着立磨设计、制造技术的完善，粉磨工艺的持续革新，操作水平的提高（无喷水，冷磨运行已经成熟），立磨作为水泥终粉磨设备，已被受广大终端用户的欢迎。水泥立磨终粉磨能够适应大型化的要求具有生产工艺系统流程简单、节能、环保（扬尘少、噪音低）、水泥产品质量稳定、操作方便、人力投入较少等诸多优点。
原标题：水泥立磨终粉磨系统与辊压机半终粉磨系统投资、运行、维护费用对比
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