中控水泥磨操（至四川广安台泥）学习工作总结

  在四川广安台泥水泥股份有限公司通过近一周的学习，其中有看到自身的不足，也有相互学习交流的地方。作为一名中控水泥磨操作员对自己的学习工作总结如下：

  一，自身操作思路的转变，及对自身的要求

  水泥制成系统生产工艺的转变，由闭路磨系统转变为联合粉磨系统（辊压机预粉磨系统+球磨机系统）。联合粉磨系统，按做功的百分比分的话，使辊压机的做功率到70%以上，这样可以提高辊压机的通过量和挤压效果，充分发挥辊压机的做功能力，提高入磨半成品的比表面积。在后面磨机工作稳定的条件下，系统产量波动主要取决于辊压机，辊压机系统做功效率越高，所得到的入磨比表面积就越高，今儿粉磨系统产量就越高，通过生产实践辊压机入磨半成品比表面积每提高100cm2/g,磨系统产量提高约7~8%。因此，如何利用好辊压机成为了联合粉磨系统的关键，同时操作思路由以往的单一化，变成了现在的多元化，联合粉磨系统中必须两套系统前后兼顾，合理分配做功率，才能更好的搭配利用获取更高的效益。

  2.生产实践证明：“分段粉磨”的能耗显著低于一段粉磨。水泥联合粉磨与半终粉磨工艺系统的技术核心属于“分段粉磨”：“磨前处理是关键、磨内磨细是根本”，只要将每一段（子系统）的能力充分发挥到极致，均能实现系统产能及节电效益最大化。

  3. 每一个粉磨系统都有一套适用的最佳中控参数，需要粉磨工程技术人员在实际生产运行中不断总结、优化、完善、更新。

  二，水泥联合粉磨系统操作控制要点

  随着辊压机技术的不断发展，这种新型设备的节能效果与球磨机相比有着明显的优势，近年来由辊压机和球磨机组成的挤压粉磨工艺得到了大量推广应用，就辊压机在整个粉磨系统中所起的作用来划分有以下几种：1、辊压机预粉磨系统。2、辊压机混合粉磨系统。3、部分终粉磨系统。4、联合粉磨系统。5、辊压机终粉磨系统。目前比较先进的水泥粉磨工艺基本上采用的都是辊压机预分选加球磨机联合粉磨系统。辊压机自成系统，料饼经粗选粉机分选，粗料全部回辊压机再辊压，由于回料中的细粉已大部被选出，辊压机的辊压作功更有效。分选后的细粉部分作为半成品喂入后续球磨机，粒度小且分布均匀，非常有利于磨机的配球，提高磨机粉磨效率。

  辊压机+球磨机组成的开流系统，此系统主要由（V型选粉机+高效选粉机），辊压机，旋风收尘器和球磨机组成。辊压机为闭路循环、球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。此系统其优点是：流程简单，设备及土建投资较少。缺点要求成品比表面积较高时水泥颗粒中细粉较多，系统电耗较高；特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象；磨机轴瓦温度高，不易控制。

  首先，要保证和提高辊压机系统作功效率，最大限度地提高辊压机半成品含量，同时要把这些半成品最大限度地分选出去，减少无谓的循环和功耗。

  在辊压机预分选联合粉磨系统中，在后面磨机工况稳定的条件下，系统产量波动主要取决于辊压机，辊压机系统做功效率越高，所得到的入磨比面积就越高，进而粉磨系统产量就越高，通过生产实践辊压机入磨半成品比表面积每提高100cm2/g，磨系统产量提高约7～8%。根据辊压机料床粉碎的原理，工作时双辊之间一定要有一层密集的物料，杜绝边缘效应。生产操作时注意做到：

  1、辊压机喂料挡板在系统设备能力允许的情况下尽量完全打开，保证饱和喂料，使辊压机的做功达到70%以上，这样可以提高辊压机的通过量和挤压效果，充分发挥辊压机的做功能力，提高入磨半成品的比表面积。

  2、控制适当的工作压力8Mpa左右，料饼质量取决于压力，与料饼厚度无关；在一定压力下，辊压机出料细粉含量（%）不变，但随着通过量增加，细粉绝对量增加。

  通过辊压效果与压力的关系曲线可以看出：在8-12Mpa之间细粉量增速最快，平均辊压超过15Mpa细粉不再增加。辊压增加单位能力电耗也增加，并且辊面磨损加剧，为此在生产中应找出适宜的辊压，目前联合粉磨系统在7.5-8.5Mpa之间。（根据生产需要适当调整。

  3、辊压机侧夹板一定要顶到位一般小于3mm，不能漏边料，最大限度减小边缘效应的影响。空循环对系统做功无益。我们一定要记住辊压机工作状态最好时的循环斗提电流值，这对我们分析判断辊压机工作是否正常很重要。

  4、V型选粉机入料一定要做到分布均匀，在整个打散选粉腔内形成均匀的料幕；同时V选进风要保证在整个选粉截面风速均匀，避免出现偏风偏料现象。只有形成均匀的料幕，才有助于V选打散分级，保证循环风在穿过均匀料幕时是在同一风速下分选某一粒级以下的颗粒。如果出现偏风偏料的现象，料幕较少的地方风速大，所分选出来的物料颗粒也最粗，后续磨机产量就越低，而料幕厚的地方风速低细粉不能选出，又回到辊压机重新辊压，做无用功且造成料床不稳影响辊压机运行。所以我们对V选风料均匀问题认识上应上升到与辊压机，球磨机，选粉机所起的同等作用去认识。V选风料的均匀性是靠系统工艺设计者去完成，但在生产过程中要不断完善和改进分料装置的分料效果，比较调整前后半成品细度、产量的变化。在投产初期，每次检修时都要详细观察磨损情况，分析风料运行状态，然后去进行改善改进，直到取得最佳产量为止。

  5、物料性质对辊压机通过量、辊压效果、V型选粉机打散分级效果有一定的影响，物料粒度组成对辊压机做功效果影响很大，如果较粗的物料比例大，则料床孔隙大，影响挤压效果；如果细碎干粉料比例大，则形不成稳定的料床，影响辊压机运行。物料综合水分大影响V选粉机打散分级效果，水分太低物料特别干燥，则不易形成料饼，也会影响辊压效果，实践表明入辊压机物料综合水分控制在1%较好。物料离析对辊压机做功效率影响也很大，还会造成偏辊、偏载，影响设备安全。物料的离析主要配料库下料和辊压机缓冲仓内离析问题，通过采取改变入料点、安装布料装置等方式可以解决，相信大家都有类似体会。

  6、定期对系统设备进行检查及时维护，如辊面的磨损、侧夹板的磨损、V型选粉机打散格板的磨损等要及时补焊，以保证设备处于高效运行状态。

  其次控制球磨机系统合理工艺参数，在生产操作中不断优化，深入挖掘系统潜力，发挥系统最大产能。

  确定系统适宜的循环负荷、选粉效率。粉磨效率随循环负荷率的增加而增大， 随选粉效率的增加而增加，选粉效率随循环负荷率的增加而降低。因此要提高闭路粉磨系统的粉磨效率，必须选择合适的循环负荷率与选粉效率。相关文献介绍理论上离心式选粉机循环负荷控制在200%-300%时粉磨效率最高，旋风式选粉机循环负荷控制在150%-250%时粉磨效率最高，O-sepa选粉机循环负荷控制在150%-200%时粉磨效率最高。相对于一个具体的粉磨系统，合适的循环负荷和选粉效率值应该在实际生产中不断地模索探求。

  2、控制磨内物料流速，物料流速过快，降低粉磨效率，过慢产生过粉磨。磨内物料流速与磨机通风、研磨体填充率、隔仓板类型、蓖缝大小形状以及通孔率等有密切关系。

  3、磨内风速控制要适当，通风的主要作用就是及时排除合格产品减少过粉磨同时带走磨内粉磨热量。理论上，圈流磨内风速控制在1.0～1.5m/s范围，开流磨在0.7～1.0m/s范围，在实际操作中根据磨头微负压或不冒灰原则来操作。

  4、根据联合粉磨工艺特点摸索合理研磨体级配。由于辊压机系统入磨比表面积在180-200m2/kg之间，球磨机的主要任务最大限度发挥研磨作用，应考虑磨内研磨体级配及衬板形式要有利于磨机研磨能力的发挥。关于研磨体的级配相关技术文献中有计算公式，不同的企业有自己经验计算方法，不论哪种配球方案都要经过实践的检验，根据具体生产情况经过多次的调整才能达到最佳状态，得到理想的水泥颗粒级配（3-32μm含量在65%以上），磨机达到预计的产量。

  5、 在辊压机预分选条件下，如何发挥一仓的粉磨能力也是我们应该重视的问题，目前有的磨机一仓都是阶梯衬板，存在着磨内流速快、入磨物料在一仓停留时间短的问题。针对这个问题有的厂做了一些尝试：将一仓的阶梯衬板更换为中波纹衬板（建议在原衬板到检修周期时考虑），将一仓长度由4.75米缩短到3.5米同时在磨头入料管部位做一挡料板装置以改善入磨物料冲击情况，将隔仓板蓖缝减小到10mm。通过以上手段延长物料在一仓的停留时间，有效发挥一仓的研磨能力。

  6、掺加助磨剂可有效的改善磨内粉磨工况，消除包球、糊磨、颗粒间静电吸附现象，提高物料分散性，有助于提高粉磨效率和选粉效率，一般可提产5-10%左右。

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  三，辊压机常见故障保护跳停分析及处理

  辊压机常见故障分析及处理

  作为生产设备最主要的功能是完成工艺要求，很好的满足生产需要，但设备安全、稳定运行也非常重要，这不仅能延长设备使用寿命，而且能节能、降耗，取得更好的经济效益。因此辊压机的电气系统检测保护及相应处理相当重要。以下就中信重工机械股份有限公司系列辊压机所做的常见故障保护跳停作以分析。

  1.1 动/定辊故障分析及处理

  ⑴ 左/右辊缝大故障

  根据经验，通常我们把动辊相对定辊移动40mm位置定为辊缝极限位，当辊缝达到极限位后，限位开关发出信号或程序里面出现响应信号，辊压机跳停。

  原因：是辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

  处理：①调整斜插板位置，是下料产生的冲击力适当，避免过大冲击力；②设定辊压机左右两侧的初始压力，不能太低，一般7Mpa左右，且避免初始下料压力大卸荷情况出现；③避免较大、较硬的物块进入，超过辊压机粉碎能力，导致辊缝过大现象。

  ⑵ 左右辊缝差大故障

  一般当辊缝差大于4mm时，辊缝较大的一侧自动加压，如果不能纠偏，当辊缝差大于8mm时称重仓气动阀关闭，停止下料纠偏；辊缝差大于10mm辊压机跳停。

  原因：①称重仓没有稳定料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能；另外插板阀开度等造成料偏；②物料粒度不均，内有较大颗粒物料，细料下卸过快；③液压缸左右压力不一致，压力小侧被物料撑开；④侧挡板螺栓松，导致一侧下料过快；⑤有铁块或其它金属进入。

  处理：①保证称重仓的料位，使插板调节阀左右一致，并适当增加液压缸的初始压力，使物料不致于轻易撑开辊缝，下料过快，不能形成足够料压导致料偏；②对于物料颗粒可在物料进入称重仓前增加筛网，对其进行筛选，较小物料可直接进磨机，较大物料排外或其它处理；③对于压力不均衡现象，首先保证最低工作压力7Mpa左右，低于7Mpa自动加压，但加压增加1～1.5Mpa停止，以保证满足工作压力同时左右压力尽量均衡，另外应检查左右液压缸是否频繁加压，如果是检查液压元件④；定时检查侧挡板螺栓，防止松；⑤在称重仓前边工艺添加除铁器和金属探测仪，以保证铁块或其它金属不能进入辊压机料仓。

  ⑶ 动/定辊轴承温度高故障

  当辊子轴承温度高于50℃时产生报警，55℃时跳停。

  动/定辊轴承温度高原因：①轴承润滑不好；②冷却系统问题；③轴承内部混入异物；④主轴承过度磨损或滚柱断裂；⑤两辊经常在偏差较大的情况工作；⑹油脂的基本参数、性能和适用范围不满足辊压机的工况。

  处理：① 现场倾听轴承运转是否正常，如果声响大，检查润滑系统是否正常；②检查冷却水系统是否正常工作；③清洗轴承，更换密封圈；④更换轴承；⑤注意进料情况，并进行纠正，尽量使左右辊缝一致；⑥更换适合辊压机工况的油脂。

  ⑷ 左右位移传感器信号故障

  位移传感器信号输出显示不准确。

  原因：①24V电源问题；②输出电流不线性；③隔离器问题；④干扰问题。

  处理：①检查电源线路；②更换传感器；③更换隔离器；④排除干扰。

  1.2 主电机故障分析及处理

  ⑴ 动/定辊电机电流故障

  主电机的电流过载故障跳停。

  原因：①两挤压辊间有较大的铁块或其它异物；②进料系统可调挡板调得过高，可调挡板端部过渡磨损、断裂致使料饼过厚，造成过负荷；③出料设备发生故障、物料堵塞住辊压机出料口，造成挤压辊驱动阻力加大；④主电机的主回路或控制回路出现短路、断路、接触不良或元件损坏，造成过电流；⑤辊面直径不一致；⑥辊系轴承坏；⑦主电机轴承坏；⑧高压柜变送器故障、主控柜隔离变送器故障或线路破损；⑨侧挡板是否磨损，是否细粉进入了侧挡板与辊子端面间阻力过大引起。

  处理：①卸掉液压系统高压，使移动辊退回，检查确认辊间是否有异物；若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器、金属探测器的工作性能。②检查可调挡板的位置，重新调整好插扳并锁紧；拆卸可调挡板进行检修。③排除出料设备故障；清理被堵塞的出料口。④检查主回路的接线情况及导线发热情况；检查元器件的工作情况及发热情况；检查控制回路各主要元、器件的工作点；更换损坏的元器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点等。⑤维护辊面。⑥更换。⑦更换。⑧检查若损坏更换。⑨修复或更换磨损的侧挡板，并调整侧挡板与辊子端面的间距到合适位置。

  ⑵动/定辊电机定子温度高故障

  主电机定子温高报警一般90℃，故障跳停95℃。

  原因：①负载过大；②缺相；③风道堵塞；④低速运行时间过长；⑤电源谐波过大。

  处理：①控制下料及异物进入辊压机；②检查开关接触；变压器或线路断线；熔断器是否完好；电机接线盒螺丝是否松动；内部接线焊接是否良好；电机绕组是否断线。③清理风道，使其畅通；④控制物料，保证其在额定转速下工作；⑤对电源谐波进行处理。

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  ⑶动/定辊电机轴承温度高故障

  电机轴承温度高报警一般在80℃，故障跳停85℃。

  原因：①轴承内外圈配合过紧；②零部件形位公差有问题，如机座、端盖、轴等零件同轴度不好；③轴承选用不当；④轴承润滑不良或轴承清洗不净，润滑脂内有杂物；⑤轴电流；⑥机组安装不当，如电机轴和所拖动的装置的轴同轴度一合要求；⑦轴承维护不好，润滑脂不足或超过使用期，发干变质。

  处理：①更换轴承，对滑动轴承可以刮瓦；②进行检测处理；③更换轴承；④清洗轴承，并保证其良好润滑；⑤ 消除脉动磁通和电源谐波（如在变频器输出侧加装交流电抗器）；电机设计时，将滑动轴承的轴承座和底座绝缘，滚动轴承的外圈和端盖绝缘。⑥对影响轴温的安装进行校验；⑦清理并保证润滑良好。

  1.3 干油系统故障分析及处理

  ⑴ 左/右干油分配器故障

  一般情况下干油泵在一个小时内工作10～20分钟，左右分配器分别向润滑点喷油，干油分配器的行程开关在两小时内不动作将会出现报警信号；4小时不动作辊压机跳停。

  原因：①分配器供油管道堵塞；②干油润滑泵桶中缺油；③行程开关坏掉或固定螺钉松。

  处理：①检查管路是否堵塞；②检查干油泵是否正常，油桶中是否缺油。对于中信重工的辊压机，专门设计有加油泵，当干油润滑泵油桶中干油液位低时，加油泵会自动加油，加到高限位自动停止加油。③检查行程开关松紧，若损坏更换。

  ⑵ 干油泵过载保护故障

  当干油泵过载跳停将会发出报警信号，1个小时后，发出让辊压机跳停信号。

  原因：①干油泵故障；②管路堵塞；③干油泵选型错误，不能满足负荷要求。

  处理：①检修或更换泵；②清理管道并检查油中是否有异物；③更换。

  ⑶ 干油液位低报警

  干油润滑泵油桶中的干油达到低限位发出报警信号。

  原因：干油润滑泵油桶中油位很低。

  处理：对于中信重工的辊压机来说干油到达低限位后将发出报警信号，同时加油泵工作对干油润滑泵油桶加油，如果报警一直存在，请检查干油加油泵是否故障或加油泵油桶中是否缺油，导致加油泵不能正常供油。

  1.4 减速机系统故障分析及处理

  ⑴ 动/定辊减速机油温高故障

  当减速器油温达到60℃时，油冷器等冷却系统自动起动工作；当油温达到70℃（或80℃）时则系统开始报警，这时应立即采取抑制油温继续升高的措施，当油温升至85℃（或90℃）时，则设备自动停机。

  原因：①供油或润滑不足；②油中有杂质；③冷却器工作效果不足；④冷却水的压力和水管管径不合适；⑤减速机高速轴承问题。

  处理：①检查润滑泵、管道和润滑油量是否充足；②检查滤油器是否完好，并对减速机油进行过滤或更换；③检查冷却系统是否正常；④检查冷却水量是否充足；⑤检查减速机轴承是否损坏，损坏更换。

  ⑵动/定辊减速机油流低故障

  当动/定辊减速机油流低于70%时，系统产生报警；当油流低于50%时，延时30秒跳停辊压机。

  原因：①减速机泵故障；②滤油器堵；③管道问题。

  处理：①检查泵工作是否正常；②清洗滤油器；③检查管道各部分是否漏气，管道接头处密封是否完好。

  ⑶动/定辊减速机油泵电机跳闸故障

  动定辊减速机油泵电机跳闸停辊压机。

  原因：①电机空气开关同电机功率不对应；②电机导线短路；③有接地故障；④热继电器过负荷保护动作；⑤油泵损坏；⑥滤油器堵，油流不畅；⑦PLC模块和输出驱动继电器故障或断线；⑧主控柜24VDC直流电源故障。

  处理：①更换相匹配的空气开关；②排除短路现象；③排除故障；④检查油泵是否损坏、油路是否畅通；⑤更换油泵；⑥清洗或更换滤芯，检查油路是否畅通；⑦检查PLC驱动回路，观察模块状态指示灯是否正常；⑧24VDC有短路导致保险烧坏。

  ⑷动/定辊减速机振动大故障

  减速机振动大于6mm/s系统报警，振动大于10mm/s，辊压机跳停。

  原因：①主电机同减速机的同心度不好；②动定辊水平度；③辊面不均；④调节板开口大小，开口大开机易造成辊缝大或辊缝差大；⑤减速机螺栓、地脚螺栓、侧挡板螺栓是否松；⑥称重仓中细粉含量过多，辊缝不能拉开；⑦稳流称重仓料位低，不能行成稳定料柱，料压达不到，且容易形成偏料现象，引起震动；⑧入辊压机物料粒度不均，加有较大颗粒，容易造成辊缝偏差，不能形成稳定料层，引起震动；⑨减速机轴承或齿面损坏；⑩液压系统中的部件如氮气囊、安全阀、卸压阀等出现故障或损坏。

  处理：①检查主电机同减速机的同心度，保证同心度良好；②在安装阶段一定做好，保证动定辊同一水平面；③进行补焊，使辊面均匀；④减小调节板开口；⑤检查并从新紧固；⑥在物料进入稳流称重仓前，对物料进行筛选，把部分较小的物料筛选出来，减少过多细粉；⑦调整调节插板、中控合理操作、增加反料量和调整液压缸最低压力等，保证料位在50%～80%；⑧在物料进入辊压机称重仓前，把较大物料筛选出来；⑨减速机轴承、齿面受损将引起辊压机振动和电流波动，应及时排查；⑩检查相应设备元件是否损坏。

  ⑹ 动/定辊减速机润滑压差报警

  当动定辊滤油器堵时，压差发讯器发出报警信号。

  原因：油中脏物堵塞滤油器。

  处理：对滤油器进行清理或更换滤芯。

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  1.5 液压系统故障分析及处理

  ⑴ 左/右压力信号故障

  压力信号作为辊压机工作时的重要信号，它的准确与否直接关系到辊压机是否能够正常工作。位移传感器信号输出显示不准确。

  原因：①24V电源问题；②输出电流不线性；③隔离器问题；④干扰问题。

  处理：①检查电源线路；②更换传感器；③更换隔离器；④排除干扰。

  ⑵ 左/右压力超限故障

  左/右压力任何一侧超过12.5Mpa系统卸荷。

  原因：有较大较硬的物块进入辊压机，压力很快达到12.5Mpa。

  处理：注意检查金属探测仪和除铁器等是否能够正常工作。

  ⑶ 液压泵电机过载故障

  液压泵电机过载故障跳停辊压机。

  原因：①电机空气开关同电机功率不对应；②电机导线短路；③有接地故障；④热继电器过负荷保护动作；⑤油泵损坏；⑥出油口开度不足或油路堵塞；⑦PLC模块和输出驱动继电器故障或断线；⑧主控柜24VDC直流电源故障。

  处理：①更换相匹配的空气开关；②排除短路现象；③排除故障；④检查油泵是否损坏、油路是否畅通；⑤更换油泵；⑥增大出油口开度并清理油路；⑦检查PLC驱动回路，观察模块状态指示灯是否正常；⑧24VDC有短路导致保险烧坏。

  ⑷ 液压泵连续运行5分钟故障

  液压泵持续工作5分钟，辊压机故障报警。

  原因：工作压力偏低或左右辊缝偏差；液压泵不能正常供油，造成液压泵一直工作。

  处理：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换；另外，是否下料常出现偏料现象，并进行处理。

  1.6 模拟信号显示故障

  模拟信号出现最大量程、信号显示不稳定或者上下波动。

  原因：线断或接线端子松、传感器掉电、传感器故障或者干扰问题。

  处理：检查相应的模拟信号的接线是否完好；检查传感器是否完好；检查是否有干扰，一般模拟信号线采用屏蔽线。

  四，辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法

  辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：

  1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。

  2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。

  3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。

  4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。

  5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行 95%≤45mm/max≤75mm。

  6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。

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  第一部分    辊系部分

  一、辊压机辊缝过小

  1.检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。

  2.检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。

  3.检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。

  二、辊压机辊子轴承温度高

  1.检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。

  2.检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。

  3.检查轴承是否已经磨损。轴承温度高还可能是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。

  4.检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。

  三、辊压机震动大、扭力盘震动大

  1.检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。

  2.检查辊面是否有凹坑，若辊面受损形成凹坑，将引起辊压机的振动，还会引起减速机、电机的连带损坏，产量也将受到影响，应及时补焊。

  3.检查辊压机主轴承是否损坏，轴承损坏将造成辊压机的震动，应及时排查。

  4.检查减速机轴承、齿面是否损坏。减速机轴承、齿轮受损将引起辊压机震动和电机电流的波动，应及时排查修复。

  四、辊压机运行中左、右侧压力波动较大

  解决方法：停机检查储能器内压力是否正常和循环负荷是否过大，物料中细粉含量是否过多，是否有液压阀件在泄漏。循环负荷大，造成进入辊压机中的物料细粉含量过多，将造成喂料不均匀，造

  成辊子压力波动大，辊缝偏差大等，应及时对工艺进行调整。发现是由于液压阀件泄漏引起两侧压力波动时，则应该检修或更换阀件。

  第二部分    减速机部分

  一、减速机温度高

  1.检查油站的供油量是否符合要求。检查减速机中的油量是否足够，润滑是否足够，若润滑不足则将引起干摩擦，造成减速机温度升高。

  2.检查过滤器是否有杂质。

  3.检查供、回油的温差，冷却器的冷却效果。冷却器冷却效果不足时，富集热量将无法快速散发，将引起减速机温度升高，运行过程中应保证冷却器的冷却效果一定要达到要求。

  4.检查冷却水的压力和水管管径。冷却器的冷却水水量不足时，将无法保证冷却器的冷却效果，应保证冷却器得到足够的冷却水用量。

  5.检查减速机高速轴承是否损坏。轴承损坏或窜轴时，将引起摩擦生热，引起减速机温度升高。

  二、减速机震动大声音异常

  1.检查减速机高、低速轴承是否损坏造成。

  2.检查减速机内部齿面是否磨损造成。

  3.检查进辊压机的物料粒度是否偏大而造成。

  4.检查扭力支承的关节轴承是否损坏而造成。

  5.检查是否辊面有凹坑引起。

  6.检查减速机油站回油过滤器中是否有片状金属物。

  三、减速机油站系统部分常见故障

  1.减速机冬季运行声音增大，油粘度高。

  2.减速机运行声音增大，过滤器堵塞，流量指示器无指示。

  3.冷却换热器漏水造成油、水混合。应及时检查换热器密封，并将被污染的油更换。

  4.管接头出现漏油，检查更换油封。

  四。减速机拆卸困难

  1.未使用薄型液压千斤，保证均衡出力。

  2.在正常使用过程中没有定期或按规定力矩拧紧螺栓。

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  第三部分    液压系统部分

  一、液压系统不能加压

  1.检查各阀件是否有 DC24 电源，能够正常工作。

  2.检查油站油位。

  3.检查集成块上加压节流阀是否打开。

  4.液压油站齿轮泵是否完好。

  5.检查油站电机是否工作正常。

  6.组合控制阀块故障。

  二、液压系统不能保压或压力不稳

  1.检查减压阀、快卸阀是否带电，是否按照设定要求动作。

  2.检查溢流阀是否漏油。

  3.检查蓄能器氮气压力是否符合要求，是否氮气压力过小。

  4.检查喂料量是否不均匀或太少，是否进料溜子上的棒闸没有全部打开。

  5.检查辊面是否有凹坑，辊面受损引起周期性压力波动。

  6.辊侧挡板是否调节到合适距离。

  三、 液压站油温，温升较快，温度高

  1.检查是否阀件泄漏，造成液压一直频繁动作补压。

  2.冷却水是否畅通。

  3.加热器是否一直打开。

  4.检查油站铂热电阻是否损坏，电线接触是否良好，是否误显示。

  5.油箱内的液压油是否过少造成。

  6 油站上的电磁换向阀不能正常工作。

  四、氮气瓶与集成块连接处漏油

  1.查看是否蓄能器连接螺纹松了，若是拧紧即可。

  2.查看是否接触位置密封损坏，更换密封即可。

  五、液压油站出现压差报警  更换液压站过滤器，换油。

  六、组合控制阀块故障判断及处理办法

  序号  阀件名称  故障现象  解决办法  备注

  1  节流阀

  加压速度缓慢甚至不能加压 先检查其是否完全开启，若完全开

  启的情况下仍然有此问题则需拆下，检查密封件是否完备，并清洗

  一般情况下，节流阀 A设置为全开

  1  完全不能加压

  预加压时，电气设置有安全值，即达到预加压力时，不

  能连续加压，需将加压旋钮旋到“停”的位置上，然后

  再将旋钮旋转到“加压”位置，方可继续加压，以避免

  误操作

  2  电磁阀

  没有加压指令，但在液压站有压力工作情况下，自动加压。 （如

  一侧加压，另一侧压力跟随增加）

  辅助判断手段：借助推针进行手工操作，推针按下后，经过一段行程（约 3.5mm），后有一驱动冲程（约1.5mm）。若有明显的异常（正常情况下，能够很轻松的感受到阀芯的动作），则可判断此阀门被异物卡住 所有此种电磁阀均可采用此辅助判断手段，但应用环境不同

  3 压力传感器

  1  压力测不准

  首先排查电气问题，若无，则用备件更换，注意更换时，内部小零件

  不得缺失

  4  单向阀 B  1  压力无法建立

  1.将支座回油管螺母卸开，进行加压操作，观察是否有油流出。

  2.通过观察通道，排除电磁阀 A故障。

  3.拆下，检察密封件是否完整，并清洗

  5  电磁阀

  压力完全保不住或没有压力

  1.首先检查电磁铁是否处于工作状态

  2.从观察通道查看电磁阀 C通道有无油流出

  3.通过手工操作进行辅助判断（判断手段与电磁阀A 相同）

  4.拆下进行清洗 正常情况下，电磁阀 C处于工作状态 1 在比较低的压力下，压力就不能加上去了，或加上去后，压

  力较快地降下

  1.首先检查是否人为地调整过设置压力。检查阀件上的锁定螺母是否

  松动。若被调整过，则需要重新设置。

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  6  溢流阀

  压力保不住，在操作中，压力逐渐降低

  2.在压力未达到设定溢流压力时，从观察通道查看溢流阀 A通道有无油流出，若有，则拆下清洗

  7  溢流阀

  在比较低的压力下，压力就不能加上去了，或加上去后，压

  力较快地降下

  1.首先检查是否人为地调整过设置压力。检查阀件上的锁定螺母是否

  松动。若被调整过，则需要重新设置。

  2 压力保不住，在操作中， 压力逐渐降低 （相比溢流阀A，速度较

  快）

  2.在压力未达到设定溢流压力时，从观察通道查看溢流阀 B通道有无油流出，若有，则拆下清洗

  8  节流阀

  减压操作时，压力减小过快或过慢

  1.首先检查是否调整过节流阀 C的开度。一般设置是，将其完全关闭后打开半圈。2.若仍然不正常，则将其拆下，检查密封件的完备并清洗   1 不能进行减压操作，如减压操作情况下，其对应的压力并不减少

  9   电磁阀

  压力完全保不住或没有压力，即电磁阀 B始终处于开启状态

  1.首先检查减压操作时电磁铁是否处于工作状态

  2.从观察通道查看电磁阀 C通道有无油流出

  3.通过手工操作进行辅助判断（判断手段与电磁阀A 相同）

  4.拆下进行清洗

  10  节流阀

  活动辊进退频率和幅度不正常

  1.首先检查是否调整过节流阀 B的开度。一般设置是，将其完全关闭后打开 6圈 （以现场具体情况为准）

  2.若设置在正常开度仍然有问题，则将其拆下清洗

  1 活动辊进退频率不正常

  11  单向阀

  2  蓄能器工作频繁 拆下清洗（按阀件清洗操作说明）或更换

  1  蓄能器转接头漏油 先用扳手拧紧，如仍然漏油则更换O 型密封垫圈

  2  充不起气

  先检查充氮工具，如充氮工具工作正常则为气阀损坏，需更换蓄能器  12  蓄能器

  3 活动辊轴承座进退过程中，压力发生异常变化 蓄能器皮囊损坏，需更换蓄能器

  注意：1.拆卸电磁阀、溢流阀、单向阀B等均有相关的拆卸说明，在准备拆洗前，请务必阅读。

  2.通过观察通道检查时，首先将节流阀A 完全关闭后打开小半圈，并准备好盛油的容器；在观察时，注意滴在光源上的液压油，并且，观察人员务必注意人身安全。

  3.用推针对电磁阀进行手动操作时，注意这里有两个行程，前一个行程约为3.5mm，后一个冲程为1.5mm，

  注意力量，在不能进行第二行程时，请停止此项操作。

  第四部分   电机部分

  一、两辊电机电流超差跳停

  1.检查辊面直径是否一致，否则维护辊面。

  2.检查辊系主轴承是否损坏。

  3.检查辊主电机轴承是否损坏。

  4.检查两辊间是否有大块物料，若有立即清理，并检查辊面是否受损。

  5.检查高压柜变送器，检查主控柜隔离变送器，检查线路是否有破皮。

  6.检查进入辊压机的细粉是否太多，若是则应从工艺上解决此问题。

  8.侧挡板是否磨损，是否细粉进入了侧挡板与辊子端面间阻力过大引起。应修

  复或更换磨损的侧挡板，并调整侧挡板与辊子端面的间距到合适位置。

  二、  电机及高压开关柜

  1、  空转电流表摆动，声音异常

  检查电机转子动平衡，检查转子线圈短接点。

  2  、电机在运行中出现啸叫

  检查轴承，转子是否扫膛。

  3、辊压机主电机运行反馈信号丢失跳停

  检查高压开关柜内运行继电器触点和接线是否良好， 主控柜继电器触点是否接触良好。

  4、辊压机主电机无法启动 检查高压柜是否备妥，主控柜发出的驱动信号是否正确。

  5、辊压机两电机未启动完毕就跳停

  确认是否已违规操作带料启动（严禁带料启动） ，高压柜运行信号丢失。

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  三、其余由电器引起的常见故障原因和处理：

  显示内容  故障现象  故障原因  故障诊断和应采取的措施

  油泵电机跳闸

  电机空气开关同电机功率不对应

  电机导线短路

  有接地故障

  热继电器过负荷保护动作

  油泵损坏

  检查以下各项：

  1. 电机功率必须和空气开关和热继电器匹配且整定值正确

  2. 电机电缆和电机内部不得有短路或接地故障

  3. 油泵损坏或油路不畅会导致电机热继电器过负荷跳闸

  出油口开度不足或油路堵塞

  PLC 模块和输出驱动继电器故障或断线

  主控制柜 24VDC 直流电源故障

  4. 检查 PLC 驱动回路，观察模块状态指示灯是否正常

  5.  24VDC 有短路导致保险管熔断

  ＊

  注：后 2 项一般会影响多个回路

  系统运转中减速机油站油系统正常信号丢失

  油泵电机跳闸

  油温超过高高限

  检查以下各项：

  1. 空气开关和热继电器是否动作判断电机是否跳闸

  2. 电机 PLC 驱动和信号反馈

  3. 冷却水未打开导致油温高

  4. 油温测量信号不正常，处理办法见附表

  5. 减速机传动系未调整好，减速机振动导致发热大、油温高

  系统运转中液压油站油系统正常信号丢失

  ? 油泵电机跳闸

  检查以下各项：

  空气开关和热继电器是否动作判断电机是否跳闸

  干油润滑泵异常

  油泵电机跳闸

  工作参数设置不正确

  检查以下各项：

  1. 空气开关和热继电器是否动作判断电机是否跳闸

  2. 电机 PLC 驱动和信号反馈

  3. 油泵出口堵塞，电机过负荷

  4. 重新调整油泵工作时间参数设置

  主电机电流高高限停机

  主电机控制柜电流保护动作跳闸

  电机导线短路

  接地故障

  电机堵转

  检查以下各项：

  1. 电流保护动作参数设置是否正确

  2. 电机电缆和电机内部不得有短路或接地故障

  3.  电机堵转，根据显示故障信息并调计算机历史数据确认

  4.  电流变送器信号是否正常 主电机故障停机 主电机跳闸

  电机二次保护动作

  主电机控制柜控制电源丢失

  水电阻柜等相关联锁设备故障

  电机驱动或运行反馈信号丢失

  PLC 模块故障或通讯故障

  主控制柜 24VDC 直流

  1. 主电机控制柜电机保护整定值是否正确、可靠

  2. 主电机控制柜控制电源是否正常

  3. 水电阻柜等是否正常

  4. 检查 PLC 模块，观察状态指示灯是否正常（红色表示通讯故障）

  5. 断开电机主回路（或试验位置） ，模拟测试运行、备妥信号，观察 PLC 相应通道指示灯，模拟短接驱动信号，观察主电机控制柜是否接收到信号，

  电源故障 中控停主电机 中控显示主电机故障停机，

  主控柜无显示

  中控接收不到主电机运行信号

  检查以下各项：

  1. 主电机控制柜信号已送至主控制柜，但主控制柜未送达中控

  2. 中控系统软、硬件问题  不能加压

  u  压力已达到预加压力值

  u  接线错误

  u  继电器或电磁阀未动作

  u  油泵压力不足

  u  液压集成块上阀件被卡住

  检查以下各项：

  1.预加压设定值太低，修改设定值；

  2.检查线路；

  3.检查24V 电源；

  4.检查继电器的触点；

  5.液压油站上的旁路阀是否动作

  6.检查液压油站油泵；

  7.清洗液压集成块上相应阀件；  位移传感器  输出显示不准确

  ◆24V 电压不正确

  ◆输出电流不线性

  ◆隔离模块损坏或不线性

  ◆线路是否有干扰

  1.检查电源和线路；

  2.交换或更换传感器；

  3.更换隔离模块

  4.排除干扰源

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  第五部分   其它

  一。气动阀自动关闭 现场控制箱，停止安钮常闭触点坏，进灰尘

  二。扭力支撑变形弯曲 检查是否带料启动造成，或者因为辊压机进入了大块硬质金属等物体，造成瞬间强烈冲击载荷，使扭力支撑变形弯曲。

  三。当物料粒度过大，易使辊压机设备跳停 物料粒度过大，辊压机振动，造成辊缝偏差大。

  四。干油分配器报警

  1.查看是否油站是否有润滑油脂。

  2.查看是否干油分配器堵塞。

  3.检查对干油桶加注干油的清洁度。

  五、水冷旋转接头漏水

  更换内部瓷环。

  六。气动闸阀无法打开

  解决方法：检查气源和驱动电源是否正常、驱动条件是否满足。

  七。左、右侧辊逢偏差大

  1.下料不均匀，循环负荷过大，进辊压机的细粉含量过大。

  2.侧挡板与辊子端面的间隙过大。

  八。辊压机两侧边缘漏料

  检查侧挡板间距是否调好，磨损严重请更换。内侧防尘环是否完好。

  九。压力传感器经常坏

  排除电气原因外，检查压力采集孔内的节流孔塞是否丢失。

  十。中控关闭气动阀辊压机会跳停

  须检查中控驱动程序方面问题或现场控制箱上两电机停止按钮。

  十一。  初次投料易使辊压机跳停或震动

  细料（粉料）过多，加大循环风机用风量。

  十二。气动阀开关缓慢或不到位

  查看机械部分是否变形或卡阻；气缸选型是否过小；供气压力是否达到要求；

  五，水泥制成系统的运行质量不佳的几种表现

  序号表现  原因分析影响

  1辊压机挤压效果差物料细粉多，辊缝小，工作压力低辊压机做功少

  辊压机侧挡板磨损严重，边缘漏料加剧旁路失效，边缘效应

  动辊、静辊辊面磨损严重漏粗料、细粉少

  辊压机工作压力低，运行电流低影响入磨物料中<80μm细粉含量

  2管磨机内研磨体做功差，出磨比表面积偏低研磨体级配不合理，平均尺寸大。磨内流速快。物料易磨性差等系统产量低，电耗高

  3打散分级机分级效果差风轮磨损，分级筛板漏料，内锥筒粘料，环形通道堵塞，达散锤头衬板磨损等降低系统产量，电耗增加

  4V形选粉机分级效果差入机物料不能形成均匀料幕，打散隔板磨损，系统拉风过大，V选出风部阻力大入磨物料粗，降低系统产量

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  六，联合粉磨系统的提产措施

  影响磨机产量的原因及解决措施

  1  辊压机的运转率低

  1.1  存在的问题

  辊压机的上方有一个稳流仓，从稳流仓到辊压机的竖直管道上设有气动阀。该阀的作用是：保证辊压机每次启动时处于空负荷状态；它对气动阀的开关信号与辊压机保护系统连锁，当辊压机出现辊缝偏差过大或辊缝过大等异常信号时能自动关闭止料。但我公司自2006年8月投产至2008年5月，辊压机工作一直不正常，经常因辊偏≥8 mm导致辊压机的进料阀自动关闭，甚至跳停。

  1.2  原因分析

  当中控操作员将辊压机正常启动后，发现气动阀开启命令的瞬间，其上部的物料迅速冲击到辊面上，因进入辊压机的物料流量较频繁地变化，辊子极易过多地带入物料，从而造成辊压机辊缝过大或两端辊缝偏差过大，引起辊压机跳停或气动阀再次关闭，导致气动阀多次开停无法正常喂料。

  另外，液压泵频繁启动，使得液压泵热继电器频繁动作，也会使PLC压力控制程序产生跳停信号使辊压机跳停。

  1.3  解决措施

  （1）在气动阀进气管上装一个单向节流阀。

  单向节流阀的工作原理：当中控操作员发出“开气动阀”指令时，进气管上的电磁阀打开，而通过单向节流阀的气体流量受到限制，只能缓慢通过，从而达到气动阀缓慢开启的目的；而发出“关气动阀”指令后，因单向节流阀对逆流气体的流量无限制，气动阀能迅速关闭，从而既能保证辊压机正常投料，又能保证其运转的安全性。

  但实际使用中，该方案有许多的不足。因气动阀内部死角等处的物料不流通，连续生产一段时间后，气动阀会变得不灵活，这样开、关气动阀时，都得让岗位工用大锤不停地敲打，这样增加了岗位工人的劳动强度，效果不好。

  （2）改进辊压机的压力控制程序。

  改进压力控制程序的方法是：当辊压机辊偏（持续5 s）≥8 mm时，除了对辊缝大的一侧加压外，同时对辊缝小的一侧做泄压处理，从而使更多的物料迅速填充进来，进而导致原来辊缝小的一侧辊缝变大，这样，辊偏就会迅速消除。

  （3）控制石膏的粒度。

  &nb sp;  熟料粉的生产是由熟料和石膏两种原料通过一定量的比例搭配磨细制成的，辊压机的入料粒度要求是≤25 mm的占90%，＞25 mm≤40 mm的占10%，而实际生产中存在过多的＞50 mm的大石膏颗粒，它也是影响气动阀自动关闭、辊压机跳停的主要原因。

  采取的措施是：检查石膏破碎机的磨损程度，及时更换锤头；在入辊输送皮带上安装三角形大块物料挡料器，阻挡＞50 mm的物料，并从皮带边缘卸下，满足辊压机正常的入料粒度。

  通过采取以上措施后，因辊偏大导致辊压机跳停的问题已基本上解决。辊压机相对磨机的运转率也从原先的73%提高到90%以上，效果非常显著。

  2  合理确定球磨机钢球级配

  2.1  钢球级配的调整

  调整的思路主要从投入辊压机与不投综合考虑球磨机钢球级配，

  2.2  补球

  补球周期是三个月。补球时主要依据磨机的电流、产品细度、产量、磨内状况综合分析判断进行补充。

  2.3  喂料控制

  因辊压机的调整失控，球磨机的瞬时喂料量有时超高，导致球磨机磨头吐料，长时间处于饱磨状态，输送设备由于输送料量过多粉尘外溢，选粉机负载增大，回粉量增多，回粉皮带常常处于报警状态，球磨厂房内环境恶劣，不得不停止喂料来缓解这种状态。

  为了稳定喂料，我们采用三项措施对该系统进行了改进。

  （1）对辊压机的辊子作定期堆焊耐磨层的维护。

  辊压机运行一年后，利用停机检修时间，对辊压机辊面中部大约460 mm～550 mm的磨损部位进行堆焊。

  （2）利用球磨检修时间调整了辊压机的侧挡板，控制了入磨物料量。

  （3）调整辊压机侧挡板后，其边料（回粉量）势必会增加，也会加大上料提升机的负荷。我们调整了辊压机的辊缝，初始辊缝由25 mm调整到18 mm，从根本上控制了辊压机的通过量，稳定了磨机的喂料控制，避免了上述情况的发生。

  2.4  规范中控操作员的操作方法

  在以往的操作中，操作员不能稳定喂料，有时为追求高产量盲目地提高台时产量，导致磨机呈饱磨状态后止料，待磨机运转一段时间以后，再大量地喂料，整个系统恶性循环，这样不但不利于磨机能力的提高和质量的控制，而且使磨内衬板、隔仓板、篦板等部件的使用周期降低，造成研磨体消耗增加，生产成本升高，给生产带来相当大的困难。为避免上述现象再次发生，保证磨机的进出料平衡，我们制订了详细的考核办法，操作员在稳定磨机操作后，通过观察磨机参数的变化，及时掌握磨机的的生产动态，尽可能做到零操作。

  七，加强中控能力的转化与现场执行能力的提高

  以往一直培养中控员的“发现问题，分析问题，解决问题”的能力（即处理问题的能力），但经过时间和经验的积累，操作员的能力应该发生质变，把处理问题的能力转变为预防问题的能力，杜绝重大设备事故，实现零事故率，降低生产维修成本。

  生产的正常运转，中控与现场的配合是密切关联的，中控发出的命令得不到执行也是无效的，所以为保证生产正常有序，必须提高现场人员的执行能力。让现场的人员均养成拥有良好执行意识的好习惯。

  对操作学会不断的归纳与总结，个人对辊压机的稳定操作核心归纳为“两板一仓”，从而有效的提高辊压机的做功效率。同样操作员的也要养成归纳总结的好习惯。