从水泥厂“心脏”入手 将“节能+减排+降耗”进行到底
水泥 中国水泥网信息中心 2019-11-18
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水泥工业是传统的资源消耗型产业，也是粉尘和污染物排放量较大的产业。几十年来水泥工业在一直追求技术进步的同时，也在追求降低能耗和污染物的排放量。水泥行业在积极推动产业转型升级和高质量发展的过程中，环保优先已是不二选择。
当然，水泥行业的节能减排不能只依靠水泥企业本身，正如中国建材联合会会长乔龙德所言，节能减排要作为一个系统工程进行定位，技术研发、专业制造节能和排放设施的制造加工企业必须提供功能更全、质量更高、效率更好的新一代节能减排的技术与装置。
对此，河南汇金集团CEO兼总裁孔攀红女士也在采访中表示认同并指出，水泥生产线流程长，工况复杂，任何一个生产环节的换标都会对整个生产线造成明显的影响，因此水泥厂的节能、减排是一个不断深入的过程，需要从水泥厂的实际情况入手，同时做好相关环节的优化工作。
燃烧器被誉为水泥生产线的“心脏”，水泥生产节能降耗绕不开对燃烧器的升级改造。河南汇金涉足水泥行业虽然仅仅数年时间，但是从第一根HJ节能燃烧器的成功研发并上线运行开始，公司始终将如何通过燃烧器和相关设备的优化升级，帮助水泥企业降低能耗和污染物排放放在技术研发的首要位置，成绩斐然。
以河南汇金智能装备的拳头产品HJ节能燃烧器为例，据孔攀红女士介绍该设备具备“两高三低”的特点：
产量高，与传统设备相比，可高效提高产能，日提高效益近万元。
熟料强度高，与传统设备相比，能有效提高熟料强度，日提高效益近万元。
电耗低，大风压小风量直接砍去近60个千瓦的动力，日节电近千元。
煤耗低，采用五通道四风道、旋涡流半圆孔流道设计，大推力、大速差强化煤风混合使煤粉燃尽率高达99%，日节煤约10吨近4000元。
氮氧化物低，小风量设计，入窑一次风量少，入窑氧含量少；高温区域短，氮气、氧气反应时间短，氮氧化物生成量低，从而大幅降低了氨水使用量，日节约氨水近万元。
面对当下严峻的环保形势，作为整个水泥生产工艺最高的耗能环节，烧成系统改造也迫在眉睫。孔攀红女士讲道：“无氨脱硝窑尾烧成系统技术改造以高效降氨为最终目的，采用水泥行业前沿的无氨脱硝技术，实现了‘可在不增加成本、增强水泥煅烧性能的前提下，降低氨水用量60%以上，同时大幅节能、提产’的高效目标，现已为70多家企业的水泥生产线完成脱硝技改。”
以2500t/d水泥生产线为例，实施该项目，总投资在180万-220万之间。按原来喷氨水计算，每吨水泥氨水费用为3元-6元。生产线按每年300天计算，预计生产熟料75万吨，需要氨水费225万元-450万元。该技术项目实施后，每年节约氨水费225万元-450万元，整个项目投资回收期为半年。加上节能提产，效益更加可观。
本着为水泥企业实现节能减排、提产降耗的目标，汇金智能装备得到了许多大型水泥企业的青睐，合作服务20多家水泥集团近300条生产线，其中包括南方水泥、祁连山水泥、西南水泥、天山水泥、北方水泥、中联集团、中材水泥等等。
此外，作为水泥行业主要污染物排放之一的粉尘，其每年排放量占全国工业粉尘排放量的40%。基于此背景下，汇金智能装备也意识到除尘在水泥生产环节中的重要性。
孔攀红女士表示，汇金的干雾抑尘系统对无组织粉尘的治理更具优势，适用于水泥企业破碎、转运、卸料、堆取等环节的粉尘治理，该产品利用超声波产生的微细水雾捕集、凝聚微细粉尘，将粉尘直接抑制在起尘点，定制化设计、自动化运行、智能化控制，实时自动调节，联动互锁，达到高效除尘的目的。
秉持着“三真原则”，坚持“一窑一设计”，汇金智能装备的每一个产品，都以为企业节能、降耗为本，积极承担社会责任，为“绿水青山”贡献自己的一份力量。
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