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3月10日,工信部发布《2022年重点用能行业能效“领跑者”企业典型经验与实践案例之三:建材行业》(下称案例),《案例》内容提出2022年水泥行业能效“领跑者”企业为华新水泥(黄石)有限公司、华新金龙水泥(郧县)有限公司、博乐市上峰水泥有限公司、巴中海螺水泥有限责任公司,熟料单位产品综合能耗分别为86.76千克标准煤/吨、89.1千克标准煤/吨、90.7千克标准煤/吨、92.08千克标准煤/吨,均优于能效标杆水平。
水泥行业能效“领跑者”企业典型经验与实践案例
一、华新水泥(黄石)有限公司
华新水泥(黄石)有限公司拥有一条9500吨/天熟料生产线,采用第二代智能化新型干法预分解窑生产工艺,配套30兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料368.26万吨、水泥241.87万吨,熟料单位产品综合能耗为86.76千克标准煤/吨,比能效标杆水平提升13.24%。主要做法有:
(一)使用高效篦冷机、窑头燃烧器。熟料冷却采用第四代篦冷机,热回收效率达80%,提高了入窑二次风温及三次风温。窑头采用进口多通道低氮燃烧器,一次风用风率低至10%,提高了入窑二次风温。
篦冷机
低压损五级预热器
(二)应用先进的华新智能先进控制系统。基于阿里云工业大脑AICS平台开发HIAC窑、磨智能先进控制系统,根据各个控制回路的特性,分别使用模型预测、专家系统、模糊控制、AI预测等技术进行优化。
(三)协同处置生活垃圾。2021年协同处置RDF燃料44万吨,折标煤9.17 万吨,减排23.85万吨二氧化碳。
余热发电
二、华新金龙水泥(郧县)有限公司
华新金龙水泥(郧县)有限公司拥有一条2500吨/天和一条4000吨/天新型干法水泥熟料生产线,配套10兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料 112.35万吨、水泥138.06万吨,熟料单位产品综合能耗为89.1千克标准煤/吨,比能效标杆水平提升10.9%。主要做法有:
(一)应用先进的华新智能先进控制系统。同比人工在产量、质量相同情况下,吨熟料热耗降低约2大卡,电耗降低约3.2%。
(二)实施电机变频等节能改造项目。实施生料磨循环风机高效风机改造、窑尾排风机高效风机改造、空压机变频改造和集中自动化控制改造、设备拖动电机变频改造、高效节能电34机替代普通电机等节能技术改造项目,年节电 1449.84万千瓦时,折标煤1782吨,减少二氧化碳排放7622吨。
高效变压器
(三)协同处置生活垃圾。2021年协同处置RDF燃料18.47万吨、湿污泥11294吨、危废3790吨,全年热替代率达到28.62%。
协同处置生活垃圾
三、博乐市上峰水泥有限公司
博乐市上峰水泥有限公司拥有一条日产4000吨新型干法水泥熟料生产线。2021年生产熟料88.16万吨、水泥60.43万吨,熟料单位产品综合能耗为90.7千克标准煤/吨,比能效标杆水平提升9.3%。主要做法有:
(一)使用燃煤炉渣作为燃料。将燃煤炉渣与原材料按适当比例搭配入炉煅烧,为熟料半成品煅烧过程提供一定的热量,2021年使用燃煤炉渣5.84万吨,节约标准煤9952.74吨。
(二)实施预热器、风机、窑头燃烧器等节能技术改造。改造预热器系统和窑尾烟室,节约10800吨标准煤。循环风机、尾排风机更换为高效风机,节约 7818吨标准煤。更换原有的三通道窑头燃烧器为四通道低氮窑头燃烧器,提高煤粉燃尽率和燃烧速度。将回转窑内耐火砖、预热器内高铝抗结皮材料更换为硅莫红砖。
风机高压变频器
低氮燃烧器
(三)建设能源管控系统。对各生产工序用能设备进行监测及控制,完成能源的优化调度、平衡预测和管理,年可节约能耗总量1%。
四、巴中海螺水泥有限责任公司
巴中海螺水泥有限责任公司现有一条4500吨/天新型干法水泥熟料生产线,配套9兆瓦纯低温余热发电系统。2021年生产熟料192.83万吨、水泥206.19万吨,熟料单位产品综合能耗为92.08千克标准煤/吨,比能效标杆水平提升7.92%。主要做法有:
(一)实施袋除尘替代电除尘等改造。窑头、窑尾电收尘改为袋收尘,烟气排放浓度降至10毫克/立方米,熟料单位产品综合电耗下降2千瓦时/吨。降低原料磨挡料环高度,通过降6低料层减少磨机内循环,提高研磨能力,生料粉磨工序电耗降低1.5千瓦时/吨。
(二)协同处置城市生活垃圾。建成水泥窑协同处置城市生活垃圾项目,利用水泥窑协同处置垃圾焚烧后废气,年可节约1万吨标准煤。
水泥窑协同处置城市生活垃圾
纯低温余热发电
(三)建设智能化系统。建立电能自动采集系统及能源在线监测平台,2021 年实施专家优化操作系统、水泥自动插袋机及自动装车机等智能化系统。
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