成本高企压缩利润空间水泥企业如何应对？

水泥中国水泥网信息中心 2022-11-22

对此，企业开始通过加大力度发掘替代燃料减煤和打造“零购电”工厂，同时，也通过技改、智能化能手段降低企业成本，增加企业效益。

近日，工信部原材料工业司建材处副处长张绪武在“2022年水泥行业50强高层论坛”的讲话中表示，今年1—9月，全国水泥产量15.6亿吨，同比降低12.5%，但9月当月还是增加了1%；实现营业收入6997.7亿元，同比降低6.6%；实现利润总额527.6亿元，同比降低51.2%。

从多家水泥企业发布的三季度业绩报告也能获悉，中国建材、天山股份、海螺水泥、华新水泥、华润水泥等不少水泥企业前三季度净利润同比出现了不同幅度的下滑。综合水泥上市公司披露的三季报来看，今年水泥行业形势严峻。其中，煤炭价格的同比大幅上涨造成的水泥生产高成本“蚕食”了水泥行业的大部分利润。

2022年部分水泥上市公司前三季度业绩

事实上，2021年水泥行业也经历了因煤炭、电力等成本上升带来的利润下降。在此背景下，“降本增效”成为了近两年水泥行业关注的焦点并有不少企业为此付出行动。

其中，煤炭和电力作为水泥行业能源的主要来源，成本占水泥生产总成本的50%以上。一旦煤炭价格、电价受政策变动或市场供需关系等因素出现大幅上涨，将会带动水泥生产成本上升，倘若由此造成的成本上涨无法完全传导至产品价格，则会对水泥企业盈利产生一定影响。对此，企业开始通过加大力度发掘替代燃料减煤和打造“零购电”工厂，同时，也通过技改、智能化能手段降低企业成本，增加企业效益。

减煤之替代燃料

替代燃料是使用可燃废弃物替代天然化石燃料作为生产水泥熟料的能源。目前水泥行业通常采用的是以生物质、RDF燃料（垃圾衍生燃料）等替代化石燃料。

所谓生物质是指利用大气、水、土地等通过光合作用而产生的各种有机体，即一切有生命的可生长的有机物质。它包括植物、动物和微生物，不同于石油、煤炭、核能等传统燃料，这些新兴的燃料是可再生燃料。

以秸秆作为替代燃料为例，有数据显示，以5000t/d水泥熟料生产线按窑尾喷煤占70%计算，窑尾分解炉全部用秸秆代替燃煤，每年可政策性减少CO₂排放37.3万吨。同时，秸秆热值3000-4000kcal/kg，非常适合分解炉替代燃煤，可以100%替代分解炉用煤。

近年来，水泥行业掀起了生物质替代燃料的布局与探索：铜陵枞阳海螺水泥建成国内水泥行业首套生物质替代燃料系统；金隅鼎鑫水泥聚焦能源替代项目，积极开展生物质燃料作为替代燃料的工业实验；今年2月海螺又拟投资30亿元，在宣州区水东镇海螺水泥厂附近新建年产60万吨生物质制煤项目......

RDF是一种垃圾衍生燃料（RefuseDerivedFuel）的简称，具有热值高、燃烧稳定、易于运输、易于储存、二次污染低和二噁英类物质排放量低等特点，广泛应用于干燥工程、水泥制造等领域。

据了解，华新水泥目前在不断提高生活垃圾、替代衍生燃料（RDF）的利用率。2021年华新水泥处置生活垃圾及衍生燃料212万吨，节约标煤44万吨。

海螺水泥称，计划到2025年RDF替代化石燃料的比例约10%。华新水泥表示，要提升替代燃料协同利用比例，2022年公司整体热值替代率要达到 10%以上。塔牌集团也表示，公司规划每条5000t/d的熟料生产线均建设替代燃料项目，目标是替代30%的煤炭用量，降低能源消耗总量。

节电之绿色电力

业内人士表示，煤炭价格高位运行和电价上涨将造成水泥生产成本不断抬升，外购电成本对水泥大厂的成本影响不小。除了海螺水泥、塔牌集团，今年来天山股份、红狮水泥、华润水泥、葛洲坝水泥等诸多水泥企业也加码布局光伏产业。

10月31日，中国能建葛洲坝石门水泥5.48兆瓦分布式光伏项目地面部分按计划一次并网成功，成为葛洲坝水泥首家应用光伏清洁电能的子公司。据了解，该项目光伏发电系统年均将提供接近460万度电，相当于每年节约标准煤1390吨。

8月份，天山股份曾表示目前公司已建成投入运行4条光伏发电，2022年光伏、风电绿色能源项目计划投资19个，分布河南、中南、上海、新疆等区域公司。

上半年，华润水泥接连在签约开工了两个光伏发电项目。华润罗定水泥分布式光伏发电项目项目建成后，预计年平均发电量1202.33万kWh；华润平南水泥光伏项目预计建成后在运行期25年内，年平均上网电量达1223万kWh。与相同发电量的火电项目相比，每年可节约标煤0.38万t。

今年来，红狮水泥多个光伏发电项目并网成功并表示力争2022年底并网发电项目12个，并网容量78MW，实现光伏发电量1500万kWh。

3月初海螺水泥曾发布公告称，2022年将投资50亿元用于发展光伏电站、储能项目等新能源业务，实现下属工厂光伏发电全覆盖，预计到2022年底，光伏发电装机容量可达 1GW，年发电能力 10 亿度。

减人之智能化升级

近几年，我国一些企业在积极参与智能化水泥工厂的建设，有的是一个或多个甚至整个生产环节，有的是一个或多个甚至整个管理环节。而智能化对水泥企业而言最为直观的首先是减人，即减少人工成本。当然，智能化也提高了水泥厂作业精准度、产品质量、生产效率，降低了能源消耗、成本等。

据了解，在新中国建国初期，一个年产200万吨的水泥厂需要12000人，20年前需要2000人，现在先进的工厂大约需要200人，而最新建设的智能化工厂仅需要50人。这50人还是在三班倒的模式下工作，也就是说每班只需要十几人。

资料显示，海螺集团下属全椒海螺全流程智能化水泥工厂投运以来，生产人员减少约18%，设备故障停机率降低约20%，生产效率提升超过20%，资源综合利用率提升约5%。遵义赛德水泥智能生态示范线全厂人员控制在80人以内，熟料标煤耗93.8 kg/t，熟料综合电耗46.6 kWh/t，水泥综合电耗68 kWh/t......

除此以外，越来越多的水泥企业持续深挖降本增效潜力，通过对某些生产设备、生产工艺进行技术改造以达到节能降本的效果。

如黄山南方水泥水泥粉磨节能降耗技改通过新增加一套140-80辊压机预粉磨系统可以使磨机台时产量将达到130-160吨，系统电耗下隆至28度以下；泰安中联通过对辊压机辊面进行焊补，更换辊压机进料装置、磨机二仓隔仓篦板，对磨机进行清仓处理等，2022年上半年生产电耗为23.55度/吨，同比降低0.56度/吨，节约生产电耗费用5.71万元......

当前，水泥行业已经进入了高成本时代：用能成本、环保治理成本等都在不断攀升，且碳减排、节能降耗、智能化升级等都需投入大量资金进行改造。然而与此同时，整体行业态势并不是很乐观，水泥行业或许会挖掘更多途径降本增效。

为进一步推动行业高质量发展，中国水泥网将于2022年12月12-13日，在杭州举办以“探寻智造之路构建智慧工厂”为主题的“第四届中国水泥智能化高峰论坛”和以“创新驱动减污降碳绿色发展”为主题的“中国水泥行业绿色发展高峰论坛暨超洁净排放技术交流大会”，诚邀行业专家、水泥及智能化相关企业，聚焦水泥工业智能化创新与实践，深入探讨水泥行业智能化转型和绿色发展。