德安万年青——智能应用全程控制

水泥经济晚报 2021-08-13

江西德安万年青在建设之初就致力于突出“以简为简、以优为智”的特点，建设“一键输入、全程控制”的生产模式。

走进江西德安万年青水泥有限公司（以下简称“德安万年青”），最先映入眼帘的是一条绿色的钢铁长龙，这条长3公里的全封闭廊道，就像一座桥梁连接了开采区和加工区。

记者了解到，德安万年青于2018年12月18日开工建设，2020年7月25日点火投产，在建设之初就致力于突出“以简为简、以优为智”的特点，建设“一键输入、全程控制”的生产模式，即只需在自动化验配料系统中输入熟料或水泥的品质预控目标，系统则自动根据原燃材料信息完成生产配料，再据此向数字化矿山智能管理系统下达开采和配矿指令，优化控制系统则按照配料参数和品质要求在节能稳产模式下自动引导生产。

以简为简 · 以优为智

近年来，江西省各级工信部门和广大企业高度重视绿色化智能化高端化发展（以下简称“三化”)，按照工信部、江西省要求，积极把握新技术革新带来的发展机遇，不断拓宽数字化智能化在建材行业的应用领域，企业积极开展智能工厂、智能实验室建设，提高关键环节的智能化水平，全省建材行业智能化水平不断提高。

据悉，德安万年青的智能平台主要包括智能生产、运行维护和智慧管理等三大平台。其中智能生产平台以数字化矿山管理系统、自动操作系统、智能质量控制系统为核心。运行维护平台以设备管理为核心。智能管理平台以生产制造执行系统和营销物流管理系统为主。

▲德安万年青总经理演示线上监测系统

“通过这三大平台，德安万年青建设形成了以智能生产为核心，以运行维护为保障的智慧化的生产模式，实现了从水泥的生产到发运各个环节的融合和信息互通，创建了管理可视化、决策智慧化、故障预控化，全要素协同化的智能化体系，对传统的生产方式进行了转型升级。”德安万年青总经理欧阳常崙告诉记者。

“我在水泥行业工作了十几年，从普通工人到管理人员，对行业的发展最了解。”欧阳常崙表示，水泥工业是典型的流程工业，整个的生产系统是由操作员进行操作，“我们这条生产线，按照传统模式至少需要200名工人，可是现在我们在生产线上的工人只有92名，这大大减少了人力成本。”

随着人工成本降低，传统模式存在的因为人工水平不足影响产品指标以及操作人员换班带来工况及质量波动的问题也大大降低。

一键输入全程控制

如今，水泥生产的精细化、测控信号不断增多，人工操作偏向保守，不利于生产线指标的优化，针对这些问题，德安万年青按照有经验操作员的操作经验、过程机理知识和生产数据分析建立模型，在DCS系统、数字化矿山管理系统和智能质量控制系统的协同下，以最优调节方式来代替之前的传统操作方式。

在中控室，三名工作人员目光不离显示界面，厂区360多个监控点全部纳入智能分析系统，厂区全貌一目了然。

“我们的中控室、化验室都采用了智能信息化MES管理平台，可以实现数据无障碍共享。”工作人员胡红梅告诉记者，平台通过实时监视、机理模型报警，实现了设备故障早知道，并且通过参数预警弹窗、声音提示，有效避免核心设备的非计划停机，降低了设备运维成本。在诊断方面，平台还通过机理模型和AI算法模型实现自诊断，再与专家诊断相结合，全方位实现对核心设备健康状态的精准评估，为设备健康运行提供了强有力的保障。

▲全自动化验室

放置样品，远程启动仪器，接下来只需静静等候，机械长臂灵巧地移动，大型仪器各部位一齐运作，将半成品或熟料压缩成空气炮弹，自动传送，再由系统自动分析。“以前的方式是采用人工方式取样、送样、制样和产品配比计算，存在化验室人员工作劳动强度大，取样随机性较大，样品代表性不强等诸多问题。如今，检验和配比数据以人工方式通知中控操作员进行操作调整，质量控制系统将材料在线监测、过程产品自动取样监测等融为一体，全面覆盖公司生产用原料和产品，将监测结果汇聚到一起，实现了可视化、数据化，人员劳动强度下降24%，化验频次提高50%。”

最后，欧阳常崙表示，“接下来，我们将继续加快‘两化’深度融合，创建‘5G+智慧水泥’实验室，开展‘5G+智慧水泥’应用的合作，继续推进现有智能化系统的完善升级工作。一方面提升现有智能化系统的完成度；一方面加大企业员工使用智能化系统的技能和水平。两方面协调配合、共同促进、良性发展，充分挖掘系统潜力，全面提升企业管理水平。” 、

未来，在智能化时代背景下，以大数据为基础的智能生产将成为进一步加速水泥工业技术升级的关键。为此，中国水泥网将举行以“赋能新发展智构新格局”为主题的“第三届中国水泥智能化高峰论坛”。会议将聚焦智能制造的关键环节，深入探讨水泥生产智能化未来，期待您的参与！