道路硅酸盐水泥

混凝土 2007-04-05

1主题内容与适用范围本标准规定了道路硅酸盐水泥的定义、标号、技术要求、试验方法和检验规则等。本标准适用于道路路面和对耐磨、抗干缩等性能要求较高的其他工程用的道路硅酸盐水泥的生产和检验。 2引用标准 GB 176水泥化学分析方法 GB 177水泥胶砂强度检验方法 GB 203用水泥中的粒化高炉矿渣 GB 751水泥胶砂干缩试验方法 GB 1345水泥细度检验方法（80μm筛筛析法） GB 1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 GB 1596用于水泥的混凝土中的粉煤灰 GB 5483用于水泥中的石膏和硬石膏 GB 6645用于水泥中粒化电炉磷渣 GB 9774水泥包装用袋 GB 12573水泥取样方法 JC/T 421水泥胶砂耐磨性试验方法 3定义 3.1道路硅酸盐水泥熟料以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分和较多量的铁铝酸钙的硅酸盐水泥熟料称为道路硅酸盐水泥熟料。 3.2道路硅酸盐水泥由道路硅酸盐水泥熟料，０￣10％活性混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为道路硅酸盐水泥（简称道路水泥）。注：水泥粉磨时允许加入不损害水泥性能的助磨剂，其加入量不得超过水泥重量的１％。 4材料要求 4.1石膏天然石膏应符合GB5483的规定。 4.2混合材料混合材料应为符合GB1596的Ⅰ级粉煤灰、GB203的粒化高炉矿渣或符合GB6645的粒化电炉磷渣。 5标号道路水泥分425,525,625三个标号。 6技术要求 6.1氧化镁道路水泥中氧化镁含量不得超过5.0％。 6.2三氧化硫道路水泥中三氧化硫含量不得超过3.5％。 6.3烧失量道路水泥中的烧失量不得大于3.0％。 6.4游离氧化钙道路水泥熟料中的游离氧化钙，旋窑生产不得大于1.0％；立窑生产不得大于1.8％。 6.5碱含量如用户提出要求时，由供需双方商定。 6.6铝酸三钙道路水泥熟料中铝酸三钙的含量不得大于5.0％。 6.7铁铝酸四钙道路水泥熟料中铝酸三钙的含量不得小于16.0％。 6.8细度 80μm筛筛余不得超过10％。 6.9凝结时间初凝不得早于1h，终凝不得迟于10h。 6.10安定性用沸煮法检验必须合格。 6.11干缩率 28天干缩率不得大于0.10％。 6.12耐磨性以磨损量表示，不得大于3.60kg/m[2]。 6.13强度各标号的各龄期强度不得低于下表数值。 MPa───────┬───────────┬────────────│抗压强度│抗折强度标号├─────┬─────┼─────┬──────│ 3 d│ 28d│ 3d│ 28d───────┼─────┼─────┼─────┼────── 425│ 22.0│ 42.5│ 4.0│ 7.0 525│ 27.0│ 52.5│ 5.0│ 7.5 625│ 32.0│ 62.5│ 5.5│ 8.5───────┴─────┴─────┴─────┴────── 7试验方法 7.1氧化镁、三氧化二铝、三氧化二铁、游离氧化钙、烧失量和三氧化硫按GB176进行，并按下式计算铝酸三钙(C3A)和铁铝酸四钙(C4AF)含量： C3A＝2.65(Al2O3－0.64Fe2O3)%; C4AF＝3.04Fe2O3%; 7.2细度按GB1345进行。 7.3凝结时间和安定性按GB1346进行。 7.4干缩率按GB751进行。 7.5耐磨性按JC/T421进行，但试验前，试体应在60℃烘干24h。 7.6强度按GB177进行，水灰比为0.44。 8检验规则 8.1编号及取样水泥出厂前按同标号编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥编号按水泥厂年产量规定： 10万吨以上，不超过400吨为一编号； 10万吨以下，不超过200吨为一编号。取样方法按GB12573进行。取样应有代表性。可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少12kg。 8.2熟料取样及检验按生产控制规程取入磨熟料平均样，每天至少做一次化学全分析，并依此确定游离氧化钙和计算铝酸三钙、铁铝酸四钙的含量。 8.3试验及留样每一编号取得的水泥样应充分混匀，分为两等份。一份由水泥厂按本标准第７章规定的方法进行试验；一份密封保管三个月，作为仲裁检验用。 8.4出厂检验出厂水泥检验项目应包括除干缩率和耐磨性外的全部技术要求。出厂水泥应保证标号和干缩率及耐磨性指标，并符合本标准第６章中的其他技术要求。 8.5型式检验道路水泥试制时、正式生产后原材料或工艺变化时，或长期停产后恢复生产时，应按本标准规定的全部技术要求对产品进行检验；正常生产时，要对每周第一个编号的水泥进行干缩率和耐磨性试验。 8.6废品与不合格品 8.6.1凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性的任一项不符合本标准规定的指标时，均为废品。 8.6.2游离氧化钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙、细度、终凝时间、烧失量、干缩率和耐磨性以及混合材料掺加晤的任一项不符合本标准规定或强度低于商品标号的指标时称为不合格品。 8.7试验报告试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果、混合材料名称和掺加量、属旋窑和立窑生产。水泥厂应水泥发出日起七天内寄发除28d强度、耐磨性和干缩率以外的各项试验结果，28d强度数值，应在水泥发出日起32天内补报。 8.8仲裁检验水泥出厂后三个月内，如购货单位对水泥质量提出疑问或施工过程中出现与水泥质量有关的问题需要仲裁检验时，用水泥厂同一编号水泥的封存样进行。若用户对水泥安定性、初凝时间有疑问要求现场取样仲裁检验时，生产厂应在接到用户要求后七天内会同用户共同取样，送水泥质量监督检验机构检验。生产厂在规定时间内不去现场，用户可单独取样送检，结果同等有效。仲裁检验由国家指定的省级以上水泥质量监督检验机构进行。 9包装、标志、运输与贮存 9.1包装水泥可袋装或散装，袋装每袋净重50kg,且不得少于标志重量的98%。随机抽取20袋，水泥总重量不得小于1000kg。其他包装形式由供需双方协商确定，但有关袋装重量要求，必须符合上述原则规定。包装袋应符合GB9774规定。 9.2标志包装袋上应清楚标明：工厂名称，生产许可证编号、水泥名称，商标，标号，包装年、月、日和编号。包装袋两则也应印有水泥名称和标号。散装水泥应提交与袋装标志相同内容的卡片。 9.3运输与贮存水泥在运输与贮存时，不得受潮和混入杂物，不同标号的水泥应分别贮运，不得混杂。附加说明：本标准由国家建筑材料工业局提出。本标准由全国水泥标准化技术委员会技术归口。本标准由中国建筑材料科学研究院水泥科学研究所、广东省江门市水泥厂、四川省广汉特种水泥厂负责起草。本标准委托中国建筑材料科学研究院水泥科学研究所负责解释。本标准主要起草人唐金树、袁明栋、李佩勤、张大同、张晓明、徐奇威、黄上伟。

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